在鋁合金鑄造殼體的生產過程中，如果鋁合金鑄造殼體出現大量皮下氣孔，且該處氣孔的特征為球狀，單獨或幾個集聚在一起，孔的內壁較光滑。經分析后，該處氣孔極有可能是由于以下原因引起：

（1）金屬型澆鑄系統設計不良,澆口杯尺寸過大，金屬液澆鑄時產生渦流，卷入大量氣體。

（2）該部位殼芯在高溫金屬液的作用下形成的氣體。

（3）金屬液中吸入或反應產生的氣體。

        若這幾種氣體分子在此處受到阻礙而不能順利從冒口或分型面逸出，繼續留在合金液里，在高溫下形成較大氣泡，留存于鑄件中。待鑄件凝固后，便由于體積差而在鑄件上形成內壁光滑的球狀氣孔。

        通過對鋁合金鑄造殼體的結構和模具結構進行分析，由于鑄件上部有細頸，氣體難以由底部向冒口逸出。又由于受模具結構限制，在此位置開設排氣槽更難實現，故只有從這幾方面采取措施：

（1）調整鑄件澆鑄工藝，將原來的水平澆鑄改為傾轉30°澆鑄。傾轉澆鑄有利于合金液由低向高平穩地充滿型腔，不會產生紊流，盡量少地卷入氣體，并有利于鑄件內氣體向上緩慢逸出。具體操作方法是，將合金液平穩的鑄入澆杯內，待合金液上升到鑄件高度的2/3時，再將模具放平。再從冒口補澆合金液，翻轉速度不宜過快，系統壓力控制在6～8MPa較好。

（2）殼芯烘烤制度由原來220℃烘烤1.5h，提高到240℃烘烤2.0h。減少殼芯水分和發氣量。

（3）將原材料盡量烘干、烘透，吹砂并保持清潔，所有的熔煉工具嚴格噴涂料和預熱，盡量縮短合金液的熔煉和澆鑄時間，減少合金液吸氣量。

        在采取以上措施并通過生產驗證后，氣孔缺陷得到解決。